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脱硫泵修复方法

发布时间:2020-08-01 06:18

  ②脱脂、除潮处理:去除工件表面的油脂,以棉纱擦拭工件表面,棉纱无油渍、水渍。用氧气乙炔将火焰

  调整到10CM长,以5cm/min的速度,使火焰反复均匀烘烤工件表面,去除工件表面的油脂和潮气。

  表面的氧化层,目视检查,喷砂面可见均匀的金属本色。喷砂处理完的工件不允许用带油脂手套直接接触喷砂面,喷砂处理后工件要注意防潮。

  2、制作:模具、工具准备,将工件预热,胶粘剂预热,严格按照KN17高分子陶瓷聚合物材料配比进行混合搅拌,搅拌完成后的KN17高分子陶瓷聚合物材料盛在料盘中对预热完成的工件进行施胶,混合后的KN17高分子陶瓷聚合物材料在料盘中停留时间不能超过10分钟,以保证KN17高分子陶瓷聚合物材料对工件的充分粘合。施工完成后,对检查出的缺陷进行及时修补。

  4、研磨:加温固化后的工件严格按照工件的尺寸进行研磨处理,密封相配面应试配合格。

  5、喷漆:经检验合格后,对工件进行喷漆,要求喷漆表面均匀,不允许有流挂现象。

  浆液循环泵在烟气脱硫工段是最主要的设备之一,负责输送石灰浆液到吸收塔顶部后,以喷淋SO2(二氧化硫)等酸性气体。 泵送介质为石灰浆液,其中含有15~20%的固体颗粒,主要成分为CaSO4、CaCO3和少量的SiO2、Al2O3等高硬度颗粒。固体粉末粒径在300目左右。液体为偏酸性pH=4~6,温度45℃~60℃,含有氯离子Cl- 浓度在2000ppm以下。SiO2、Al2O3等高硬度颗粒为石灰石碾磨后的副产品,并不会参与吸收酸性烟气的化学反应,但会在循环过程中积累,直接对泵的金属表面形成磨损作用。

  脱硫浆液循环泵金属叶轮修复材料KN17高分子陶瓷聚合物材料是北京耐默公司研发的一种脱硫泵专用防腐耐磨材料,可以修复各种磨损腐蚀的脱硫泵泵件。

  脱硫泵叶轮是其部件中极易磨损的部件,因此叶轮的及时修复对生产的平稳持续也有很大的益处。首先说,造成叶轮磨损的原因有很多:

  1、叶轮的几何参数(主要指的是叶轮的入口角和出口角的大小)选择不当所造成的影响;

  3、在脱硫系统过程中由于需要加入催化剂,会使得浆液的ph值偏酸性,如果处理不当的话会在泵送过程中对脱硫泵的叶轮进行腐蚀。

  脱硫泵修复过程自然是利用一些特殊材料进行修复,这也是叶轮修复的关键。叶轮修复所需材料类型有很多:

  KN17高分子陶瓷聚合物复合型耐磨材料。这种材料主要是修复叶轮磨损破坏严重的情况,当修复完成后,部件具有超强的耐磨性和耐腐蚀性。而且用这种材料修复过程中修复的速度是很快的,大大延长了磨损件的使用寿命,主要适用于修复浆液池中泵的叶轮及其他易损部件;

  1.拆卸脱硫泵壳,把泵壳置于容器内,放入适量的清水,通入蒸汽进行蒸煮,以使渗入金属材质的介质渗出,测量PH值,若呈酸性,需用碱液进行中和,最后用适量清水冲洗干净,若现场条件不具备,需要大量清水冲洗,并适当延长冲洗时间,晾干;

  2.对脱硫泵壳穿透部位从外部进行简单补焊;内部磨损部位进行喷砂处理,要求达到Sa2.5的喷砂标准,吹扫干净,用无水乙醇清洗干净;

  3.调和KN22高分子陶瓷聚合物底涂材料,直至均匀无色差,用毛刷涂刷于已处理表面,一定要薄,并做到全部覆盖;

  4.调和KN17高分子陶瓷聚合物,直至均匀无色差,刮涂于KN22高分子陶瓷聚合物底涂表面,并用力压实,刮平;

  5.KN17高分子陶瓷聚合物产品固化后进行打磨、磨平,与叶轮配合部位按照尺寸要求进行打磨。满足装配尺寸要求,调和KN22高分子陶瓷聚合物底涂材料,刮涂,找平,材料固化即可装配运行。

  1.脱硫泵泵壳磨损修复前期准备工作:将叶轮拆除,留出可操作空间,并且做好现场的防尘及安全保护工作;

  2.泵壳表面处理:首先检查泵壳冲刷腐蚀情况,对比较薄弱,甚至出现渗漏的地方进行预焊接,对渗漏点和薄弱点进行加强,然后使用大量清水对泵壳进行冲洗,去除表面残留的脱硫液,最后对泵壳表面进行喷砂处理,去除氧化层,并增加泵壳修复表面粗糙度,增加修复材料的粘结力;

  3. 喷砂处理完成后,使用99.7%无水乙醇对整个泵壳表面进行清洗,彻底去除残留污物,晾干;

  4.严格按照比例调和北京耐默公司KN22材料,调和均匀。调和完毕后,将KN22材料均匀涂刷至泵壳表面,涂刷厚度不宜过厚,类似于涂刷油漆工艺即可;

  5.严格按照比例调和北京耐默公司KN17碳纳米聚合物材料,调和均匀,然后涂抹至KN22表面,涂抹均匀,涂抹厚度大于3mm效果更佳(在不影响泵整体流量、压力及叶轮安装的原则下,涂抹厚度越厚,效果越好。);

  7.整个泵壳表面修复保护完成后,检查表面的密实程度,对局部缺陷要二次进行修补,以达到整个保护层表面无缺陷,这样才能达到更加的使用效果;

  8.整个表面完成保护后,建议采取加热的方式固化,这样材料的性能才能发挥至最佳。加热的方式可以采取碘钨灯加热,或者从外部利用氧气乙炔加热泵壳的方式,也可以在不破坏涂层的前提下采取其它加热方式。加热时间应保持在6-12小时,加热温度建议在60-80℃范围内。

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